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Gruppenleiter Stähle

M.Sc. Nikolas Baak

Aufgabenbereiche

  • Gruppenleitung Stähle
  • Forschungs- und Industrieprojekte Stähle
  • Labor Resonanzschwingprüfsysteme
  • Mikromagnetische Sensorik
  • Inventarisierung

Übersicht der For­schungs­pro­jekte in der Gruppe Stähle

Ver­öf­fent­lichun­gen und Vorträge

13) Nickel, J.; Volke, P.; Baak, N.; Walther, F.; Biermann, D.:
Analyse der thermischen Randzonenbeeinflussung beim Einlippentiefbohren.
Unter Span (2020) 14.

12) Samfaß, L.; Baak, N.; Meya, R.; Hering, O.; Tekkaya, A.E.; Walther, F.:
Micro-magnetic damage characterization of bent and cold forged parts.
Production Engineering Research and Development 14 (2020) 1, 77-85. https://doi.org/10.1007/s11740-019-00934-y

11) Nickel, J.; Baak, N.; Walther, F.; Biermann, D.:
Influence of the feed rate in the single-lip deep hole drilling process on the surface integrity of steel components.
Advanced Surface Enhancement. INCASE 2019. Lecture Notes in Mechanical Engineering. Editors: Itoh S., Shukla S., Springer, Singapore (2020) 198-212. https://doi.org/10.1007/978-981-15-0054-1_21

10) Baak, N.; Nickel, J.; Starke, P.; Biermann, D.; Walther, F.:
Qualification of an inner surface Barkhausen noise sensor for residual stress measurements of single-lip deep drilled AISI 4140 by means of X-ray diffraction.
ICBM 13, Proceedings of the 13th International Conference on Barkhausen Noise and Micromagnetic Testing, (2019) 1-8.

9) Teschke, M.; Rozo Vasquez, J; Baak, N.; Samfaß, L.; Walther, F.:
Characterization of forming-induced damage of bent and hot flat rolled DP800 steel sheets by micromagnetic testing.
ICBM 13, Proceedings of the 13th International Conference on Barkhausen Noise and Micromagnetic Testing, (2019) 1-9.

8) Baak, N.; Nickel, J.; Biermann, D.; Walther, F.:
Barkhausen noise-based fatigue life prediction of deep drilled AISI 4140.
Procedia Structural Integrity 18 (2019) 274-279. https://doi.org/10.1016/j.prostr.2019.08.164

7) Baak, N.; Nickel, J.; Biermann, D.; Walther, F.:
Micromagnetic-based fatigue life prediction of single-lip deep drilled AISI 4140.
Structural Integrity 7 - Mechanical Fatigue of Metals: Experimental and Simulation Perspectives, Editors: Correia, J.; De Jesus, A.; Fernandes, A.; Calçada, R., Springer, Cham, ISBN 978-3-030-13979-7 (2019) 19-25. https://doi.org/10.1007/978-3-030-13980-3_3

6) Nickel, J.; Baak, N.; Biermann, D.; Walther, F.:
Einfluss des Tiefbohrens auf die Schwingfestigkeit von Bauteilen aus Vergütungsstahl 42CrMo4+QT.
wt Werkstattstechnik online 108, 11/12 (2018), 767-772.

5) Baak, N.; Schaldach, F.; Nickel, J.; Biermann, D.; Walther, F.:
Barkhausen noise assessment of the surface conditions due to deep hole drilling and their influence on the fatigue behaviour of AISI 4140.
Metals 8 (9), 720 (2018) 1-12. https://doi.org/10.3390/met8090720 - Download

4) Nickel, J.; Baak, N.; Biermann, D.; Walther, F.:
Untersuchungen zum Einfluss der spanenden Bearbeitung und des Schwefelgehalts auf die Schwingfestigkeit des Vergütungsstahls 42CrMo4+QT.
Werkstoffe in der Fertigung, 4 (2018) 30-31.

3) Nickel, J.; Baak, N.; Biermann, D.; Walther, F.:
Influence of the deep hole drilling process and sulphur content on the fatigue strength of AISI 4140 steel components.
Procedia CIRP 71 (2018) 209-214. https://doi.org/10.1016/j.procir.2018.05.069

2) Baak, N.; Tenkamp, J.; Walther, F.; Garlich, M.; Bambach, M.; Weibring, M.; Tenberge, P.:
Magnetische-Barkhausen-Rauschen-Analyse zur zerstörungsfreien Produktions- und Betriebsüberwachung lokaler phy­si­ka­lischer Ei­gen­schaf­ten.
Werkstoffprüfung 2017 - Fortschritte in der Werkstoffprüfung für For­schung und Praxis, Hrsg.: H. Frenz, J. B. Langer, Stahleisen, ISBN 978-3-9814516-7-2 (2017) 129-134.

1) Baak, N.; Garlich, M.; Schmiedt, A.; Bambach, M.; Walther, F.:
Characterization of residual stresses in austenitic disc springs induced by martensite formation during incremental forming using micromagnetic methods.
Materials Testing 59, 4 (2017) 309-314. https://doi.org/10.3139/120.111012 - Download


Liste aller Publikationen

9) Rozo Vasquez, J.; Strodick, S.; Baak, N.; Walther, F. (V.):
(Mikro-) Magnetische Charakterisierung von produktionsprozessabhängigen Werkstoffzuständen - An­wen­dungen und Heraus­forde­rungen.
Kolloquium des Arbeitskreises „Messtechnik“ des DFG SPP 2183 „Eigenschaftsgeregelte Um­form­pro­zesse“, Impulsvortrag, 04. Nov. (2020).

8) Baak, N. (V.); Nickel, J.; Starke, P.; Biermann, D.; Walther, F.:
Qualification of an inner surface Barkhausen noise sensor for residual stress measurements of single-lip deep drilled AISI 4140 by means of X-ray diffraction.
ICBM13, 13th International Conference on Barkhausen Noise and Micromagnetic Testing, Prague, Czech Republic, 23.-26. Sept. (2019).

7) Teschke, M. (V.); Samfaß, L.; Rozo Vasquez, J.; Baak, N.; Walther, F.:
Characterization of forming-induced damage of bent and hot flat rolled DP800 steel sheets by micromagnetic testing.
ICBM13, 13th International Conference on Barkhausen Noise and Micromagnetic Testing, Prague, Czech Republic, 23.-26. Sept. (2019).

6) Nickel, J.; Baak, N.; Walther, F.; Biermann, D.:
Influence of the feed rate in the single-lip deep hole drilling process on the surface integrity of steel components.
INCASE 2019, International Conference on Advanced Surface Enhancement, Singapore, 10.-12. Sept (2019).

5) Baak, N. (V.); Nickel, J.; Biermann, D.; Walther, F.:
Barkhausen noise-based fatigue life prediction of deep drilled AISI 4140.
IGF XXV - 25th International Conference - Fracture and Structural Integrity, Catania, Italy, 12.-14. June (2019).

4) Baak, N. (V.); Nickel, J.; Biermann, D.; Walther, F.:
Micromagnetic-based fatigue life prediction of single-lip deep drilled AISI 4140.
ICMFM19, XIX International Colloquium on Mechanical Fatigue of Metals, Porto, Portugal, 05.-07. Sept. (2018).

3) Nickel, J. (V.); Baak, N.; Biermann, D.; Walther, F.:
Influence of the deep hole drilling process and sulphur content on the fatigue strength of AISI 4140 steel components.
CIRP CSI 2018, 4th CIRP Conference on Surface Integrity, TianJin, China, 11.-13. July (2018).

2) Baak, N. (V.); Nickel, J.; Biermann, D.; Walther, F.:
Einfluss der Vorschubgeschwindigkeit auf das Ermüdungsverhalten tiefgebohrter Proben aus dem Vergütungsstahl 42CrMo4+QT.
DGM/DVM-AG Materialermüdung, KME Germany GmbH & Co.KG, Osnabrück, 12.-13. Apr. (2018).

1) Baak, N. (V.); Tenkamp, J.; Walther, F.; Garlich, M.; Bambach, M.; Weibring, M.; Tenberge, P.:
Magnetische-Barkhausen-Rauschen-Analyse zur zerstörungsfreien Produktions- und Betriebsüberwachung lokaler phy­si­ka­lischer Ei­gen­schaf­ten.
Werkstoffprüfung 2017, Berlin, 30. Nov.-01. Dez. (2017).

 

Liste aller Vorträge

Anfahrt & Lageplan

Der Campus der Technischen Uni­ver­si­tät Dort­mund liegt in der Nähe des Autobahnkreuzes Dort­mund West, wo die Sauerlandlinie A45 den Ruhrschnellweg B1/A40 kreuzt. Die Abfahrt Dort­mund-Eichlinghofen (6) auf der A45 führt zum Campus Süd, die Abfahrt Dort­mund-Barop (44) auf der A40 zum Campus-Nord. An beiden Ausfahrten ist die Uni­ver­si­tät ausgeschildert. Folgen Sie den Schildern in Richtung Campus-Süd.

Das Fachgebiet Werkstoffprüftechnik sitzt im Gebäude Maschinen­bau III. Sie erreichen dieses über Einfahrt 41, wo sich Parkplätze befinden. Das Sekretariat befindet sich im dritten Stock in E 03 - Raum 3.027.

Unter dem Link gelangen Sie zur Navigation mit Google Maps.

Adresse für Navigationsgeräte:

Baroper Straße 303

44227 Dort­mund

Direkt auf dem Campus Nord befindet sich die S-Bahn-Station „Dort­mund Uni­ver­si­tät“. Von dort fährt die S-Bahn-Linie S1 im 15-Minuten-Takt zum Hauptbahnhof Dort­mund und in der Gegenrichtung nach Düsseldorf (Hauptbahnhof/Flughafen) über Bochum, Essen und Duisburg. Außerdem ist die Haltestelle mit den Buslinien 445, 447 und 462 zu erreichen. Von dort ist der Campus Süd, wo das Fachgebiet Werkstoffprüftechnik seinen Sitz hat, über die H-Bahn in Richtung Eichlinghofen oder Campus Süd in fünf Minuten zu erreichen.

Nach Verlassen der H-Bahn an der Station "Campus-Süd" geradeaus über die Straße gehen. Die große Treppe hinaufgehen (Aufzug links neben der Treppe).

Nach der Treppe und unter der Überdachung direkt rechts gehen. Ca. 200m bis zum Ende durchgehen, das Gebäude Maschinen­bau III befindet sich direkt am Ende des Weges.

Das Sekretariat befindet sich im dritten Stock in E 03 - Raum 3.027.

Die Dort­mun­der Stadtwerke DSW21 bieten einen interaktiven Liniennetzplan mit Fahrplanauskunft an.

Vom Flughafen Dort­mund aus gelangt man mit dem AirportExpress innerhalb von gut 20 Minuten zum Dort­mun­der Hauptbahnhof und von dort mit der S-Bahn zur Uni­ver­si­tät. Ein größeres Angebot an inter­natio­nalen Flugverbindungen bietet der etwa 60 Ki­lo­me­ter entfernte Flughafen Düsseldorf, der direkt mit der S-Bahn vom Bahnhof der Uni­ver­si­tät zu erreichen ist.

Zu den Wahrzeichen der TU Dort­mund gehört die H-Bahn. Linie 1 verkehrt im 10-Minuten-Takt zwischen Dort­mund Eichlinghofen und dem Technologiezentrum über Campus Süd und Dort­mund Uni­ver­si­tät S, Linie 2 pendelt im 5-Minuten-Takt zwischen Campus Nord und Campus Süd. Diese Strecke legt sie in zwei Minuten zurück.

Interaktive Karte

Die Ein­rich­tun­gen der Technischen Uni­ver­si­tät Dort­mund verteilen sich auf den größeren Campus Nord und den kleineren Campus Süd. Zudem befinden sich einige Bereiche der Hoch­schu­le im angrenzenden Technologiepark.

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